Het margarineproductieproces bestaat uit vijf delen: de oliefase met emulgatorbereiding, de waterfase, de emulsiebereiding, pasteurisatie, kristallisatie en verpakking. Eventuele overtollige productie wordt via een continue herbewerkingseenheid teruggevoerd naar de emulsietank.
Oliefase- en emulgatorbereiding bij de productie van margarine
Een pomp transporteert olie, vet of gemengde olie uit opslagtanks via een filter naar een verzwaringssysteem. Om het juiste oliegewicht te verkrijgen wordt deze tank boven loadcellen geplaatst. De blendolie wordt volgens recept gemengd.
De bereiding van de emulgator wordt bewerkstelligd door olie met de emulgator te mengen. Zodra de olie een temperatuur van ongeveer 70°C heeft bereikt, worden de emulgatoren zoals lecithine, monoglyceriden en diglyceriden, meestal in poedervorm, handmatig aan de emulgatortank toegevoegd. Andere in olie oplosbare ingrediënten zoals kleur- en smaakstoffen kunnen worden toegevoegd.
Waterfase bij de productie van margarine
Voor de productie van de waterfase worden geïsoleerde tanks geleverd. Een flowmeter doseert het water in de tank waar het wordt verwarmd tot een temperatuur boven de 45ºC. Droge ingrediënten zoals zout, citroenzuur, hydrocolloïden of magere melkpoeder kunnen aan de tank worden toegevoegd met behulp van speciale apparatuur zoals een poedertrechtermenger.
Emulsiebereiding bij de productie van margarine
De emulsie wordt bereid door oliën en vetten met het emulgatormengsel en de waterfase in de genoemde volgorde te doseren. Het mengen van de oliefase en de waterfase vindt plaats in de emulsietank. Hierbij kunnen andere ingrediënten, zoals smaak-, geur- en kleurstof, handmatig worden toegevoegd. Een pomp brengt de resulterende emulsie over naar de voedingstank.
In deze fase van het proces kan speciale apparatuur, zoals een high-shear mixer, worden gebruikt om de emulsie zeer fijn, smal en strak te maken en om een goed contact tussen de oliefase en de waterfase te garanderen. De resulterende fijne emulsie zal een margarine van hoge kwaliteit creëren die een goede plasticiteit, consistentie en structuur vertoont.
Een pomp stuurt de emulsie vervolgens door naar de pasteurisatieruimte.
Kristallisatie bij de productie van margarine
Een hogedrukpomp brengt de emulsie over naar een hogedrukwarmtewisselaar met geschraapt oppervlak (SSHE), die is geconfigureerd volgens het debiet en recept. Er kunnen verschillende koelbuizen van verschillende afmetingen en verschillende koeloppervlakken zijn. Elke cilinder heeft een onafhankelijk koelsysteem waarin het koelmiddel (meestal ammoniak R717 of Freon) rechtstreeks wordt geïnjecteerd. Productleidingen verbinden elke cilinder met elkaar. Temperatuursensoren bij elke uitlaat zorgen voor een goede koeling. De maximale druk bedraagt 120 bar.
Afhankelijk van het recept en de toepassing kan het zijn dat de emulsie vóór het verpakken door een of meer pin-worker-eenheden moet gaan. Pin worker units zorgen voor de juiste plasticiteit, consistentie en structuur van het product. Indien gewenst kan Alfa Laval een rustbuis leveren; de meeste leveranciers van verpakkingsmachines bieden er echter één.
Continue herbewerkingseenheid
Een continue herbewerkingseenheid is ontworpen om al het overtollige product dat de verpakkingsmachine heeft omzeild voor herverwerking, opnieuw te smelten. Tegelijkertijd houdt het de verpakkingsmachine vrij van ongewenste tegendruk. Dit complete systeem bestaat uit een platenwarmtewisselaar, een getemperde recirculatiewaterpomp en een boiler.
Posttijd: 21 juni 2022